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详细了解一下传统旋压技术的分类

文章出处:蒙特利尔赌场 人气:发表时间:2020-12-05 15:55

  偶然看到蒂森克虏伯“加热旋压”的视频,冷冰冰硬邦邦的钢铁可以像制作陶器的黏土一样流动起来,被自由地塑造形状。我们就以这个视频为引,好好了解下旋压技术。老铁们可能对这项工艺有所耳闻,但有些细节你不一定知道,比如:

  2018年,德国以国家安全为由,首次禁止将机床企业卖给中国。此处的机床企业主要技术正是金属旋压;

  旋压是轮毂的三大加工方式之一,在军工领域同样广泛运用;大型数控强力旋压设备名列“巴统”禁运清单。  金属旋压是什么?

  视频中展示了采用金属旋压工艺制作铝制品的过程,铝是可塑性很轻的金属,非常适合使用旋压加工。事实上,许多金属都可以采用旋压工艺。那么,旋压工艺究竟是什么呢?旋压成形是借助于旋轮等工具的进给运动,加压于随机床主轴一起做旋转运动的金属毛坯(金属板料或管材),使其产生连续的局部塑性变形而成为所需空心回转体零件的一种少无切削加工工艺。 随着飞机、火箭和导弹的生产需要,在普通旋压的基础上,又发展了变薄旋压(也称强力旋压)。 旋压成形可分为传统旋压成形和特种旋压成形两大类。我们详细了解一下传统旋压技术的分类:

  旋压成形技术已经广泛应用于航天、航空、军工、汽车、化工、电子等多个领域。

  挑出了几个重要的,给大家具体介绍:1、旋压在轮毂生产中大量应用   从制造工艺上我们所见过的铝合金轮毂基本有三种:铸造、锻造、MAT旋压铸造。 MAT旋压技术最初由日本轮毂厂商ENKEI投入使用,意大利知名轮毂厂商O.Z近期也推出了自己的MAT旋压技术产品,看WRC的朋友肯定经常看到各辆WRC赛车上所用的O.Z轮毂,可见已经有越来越多的轮毂制造商对这种技术的前景非常看好。 MAT旋压轮毂其实也是铸造铝合金轮毂的一种,但区别是,铸造出的轮毂坯子将会被专用的设备对其受力处进行旋转加压处理。被处理的位置的金属内部分子排列发生变化,呈现出比铸造轮毂密度更高的纤维状,使金属力学得到改变,增加了强度。这样就可以将轮毂做得更轻、更薄,重量最高可以比铸造铝合金轮毂降低15%,但其强度却可以媲美锻造轮毂。2、旋压,助力变速箱国产化

  3、军工行业同样离不了它  随着飞机、导弹、航天器产品性能的不断发展,旋压技术,尤其是强力旋压技术在航空航天工业中愈来愈占据重要地位。强力旋压常用于加工导弹壳体、端盖、贮箱封头、鼻锥体、喷管、压力容器的各种球形或园柱形气瓶、管件以及航空发动机喷口、燃烧室锥体、整流罩、压气机盘和涡轮轴等零件。 经过这种工艺加工后的零件精度高、光度好、壁厚均匀、回弹小,中小零件的直径和壁厚公差可控制在0.03~0.05mm范围内,表面粗糙度Ra可小于0.8μm,而且由于强力旋压为无切屑加工,可提高材料利用率,降低成本。 除此之外,强力旋压技术在兵器、舰艇、原子能等领域也日益普遍,包括鱼雷外壳、潜望镜罩、药形罩、尾管、火箭弹壳体、炮管及反应堆零件等。

  美国 制造旋压机床的能力最强,产量最大,在航空航天领域应用也最多。如“民兵”固体导弹第一级发动机壳体、“大力神ⅢC”固体发动机端盖、登月舱燃料箱封头、航天飞机固体助推器壳体等均采用了强力旋压工艺。 美国生产旋压机床的公司主要有洛奇西普莱公司、辛辛那提公司、赫福德公司和Spinncraft公司,其旋压设备倾向于大型化、强力化,如赫福德公司生产的大型立式240型旋压机可旋压直径6米的封头,并且主要应用于航空航天产品零部件的加工。

  德国 主要生产厂家有莱费尔德公司和开灵毫斯公司等。德国民用工业应用强力旋压工艺较多,使用小型设备也较多,但也用于军事工业产品的加工,如MBB航空航天公司曾旋压出几十种导弹零件。 2018年德国禁止中国购买的莱菲尔德LEIFELD公司,其产品线齐全,几年前收购了德国另一家著名的旋压机生产企业Leico公司的所有知识产权。其旋压机产品已经系列化,除了普旋机外还生产强旋、成形旋压和收口旋压机。

  德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司产品 日本 据说在日本约有400家做旋压加工的公司,他们的规模都在10人左右。旋压加工也是用于制造小品种的机加工制品必不可少的技术之一,它也被认为是奠定日本精密制造业的基石之一。

  最后再来说说我国的旋压技术,在这里小编挂一漏万,就介绍一个公司:亚洲最大旋压机研发企业——广东博赛数控机床有限公司。

  大型数控强力旋压机是航空航天领域大型薄壁回转体金属结构制造的必备装备,具备高精度、重型机床高刚度和高载荷等特点。主要满足航空、航天、船舶、核工业、化工等行业大型薄壁回转体零件的制造。

  2018年7月,西安博赛旋压科技有限公司研制生产的3600立式旋压机,全面安装调试完成,正式投入使用。这是目前亚洲最大的数控全自动立式旋压机,该设备的投入使用,标志着我国大型旋压装备技术实现了工艺和设备的“双突破”。

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